Fabricación de Productos Químicos

Uno de los principales productores de cal en América Latina, Calidra ha desarrollado prácticas de mantenimiento sólidas a lo largo de los años.

“Pragma no solo trajo una solución, sino también alineación, experiencia y la credibilidad que necesitábamos para cambiar la mentalidad interna.”

Erik Riefkohl  – Director Técnico, Calidra

The post On Key – Calidra first appeared on Pragma Américas.

Características Principales de un EAMS

• Gestión del ciclo de vida de activos: Un EAMS permite administrar todos los aspectos del ciclo de vida de los activos, desde su adquisición hasta su disposición final. Esto incluye la planificación, adquisición, instalación, mantenimiento y reemplazo de los activos.
• Mantenimiento preventivo y correctivo: Un EAMS facilita la programación y ejecución de tareas de mantenimiento preventivo y correctivo, garantizando el correcto funcionamiento de los activos y minimizando el riesgo de fallas o averías.
• Mantenimiento Predictivo/Monitoreo de Condición: Optimiza y monitorea continuamente la condición de los activos para detectar anomalías y programar reparaciones antes de fallas catastróficas, maximizando la vida útil de los activos, reduciendo costos y aumentando la eficiencia operativa.
• Inventario y gestión de repuestos: Este sistema permite llevar un control efectivo del inventario de repuestos y materiales necesarios para el mantenimiento de los activos. Además, facilita la gestión de órdenes de compra y proveedores.
• Monitoreo y análisis de datos: Un EAMS recopila y analiza datos relacionados con el rendimiento y estado de los activos, permitiendo a las organizaciones tomar decisiones informadas sobre el mantenimiento y la optimización de los activos.
• Integración con otros sistemas: Los EAMS pueden integrarse con otros sistemas empresariales, como ERP, CRM y sistemas de gestión de la calidad, lo que permite a las organizaciones gestionar sus activos y operaciones de manera eficiente.

Importancia del EAMS en la Industria

El uso de un EAMS en la industria es vital para asegurar la operatividad y el rendimiento óptimo de los activos. Este sistema permite llevar un control detallado de las actividades de mantenimiento, lo que se traduce en una mayor seguridad y disponibilidad de los equipos. Los datos recopilados por el EAMS, como los históricos de mantenimiento y las predicciones de fallos, pueden utilizarse para implementar estrategias de mantenimiento proactivo y preventivo.

Esto no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también brinda una visión científica para la gestión de recursos, respaldada por técnicas de alta sensibilidad. En la práctica, empresas de diferentes sectores utilizan EAMS para mejorar su competitividad al reducir gastos operativos y aumentar la productividad.

Beneficios de utilizar un EAMS

• Mejora en la eficiencia operativa: Permite a las empresas gestionar sus recursos de manera eficiente, reduciendo tiempos de inactividad y mejorando la productividad.
• Mantenimiento predictivo: Utilizando datos históricos y análisis predictivos, ayuda a anticipar fallos y realizar mantenimientos preventivos, evitando interrupciones inesperadas.
• Reducción de costos: La planificación efectiva y el mantenimiento programado minimizan gastos no planificados, extendiendo la vida útil de los equipos.
• Control centralizado: Ofrece una plataforma centralizada para monitorear y controlar todas las actividades de mantenimiento, facilitando la toma de decisiones informadas.
• Seguridad y cumplimiento normativo: Asegura que las operaciones cumplan con regulaciones y estándares de seguridad, disminuyendo riesgos y garantizando el cumplimiento normativo.
• Optimización de inventarios: Registra y controla el inventario de repuestos y materiales, asegurando que los recursos estén disponibles cuando se necesiten y reduciendo el exceso de inventario.

En resumen, un EAMS es una herramienta esencial para optimizar la gestión de activos en una organización. Además, permite la reducción de costos, aumenta la eficiencia operativa y mejora la toma de decisiones con respecto al mantenimiento y la adquisición de nuevos activos.

Comparación entre CMMS y EAMS

En el ámbito de la gestión de mantenimiento, existen diversas soluciones que buscan optimizar el desempeño de los activos, recursos y personal involucrado en los procesos de mantenimiento. Entre estas soluciones, dos de las más conocidas son los sistemas CMMS (Sistema de Gestión de Mantenimiento Asistido por Computadora) y EAMS (Sistema Empresarial de Administración de Activos). Aunque ambos sistemas comparten objetivos similares, hay diferencias significativas en sus características y alcance.

Un sistema CMMS se enfoca en la gestión del mantenimiento preventivo y correctivo de los activos de una empresa. Su principal propósito es facilitar el seguimiento, la planificación y la programación de las actividades de mantenimiento, así como el control de los repuestos y el almacenamiento de información relevante.

Por otro lado, un EAMS constituye una solución más integral y avanzada que un CMMS. Además de incluir las funcionalidades básicas de un CMMS, un EAMS tiene en cuenta aspectos más amplios como la gestión de activos, diseño de planes, confiabilidad, monitoreo de condición, registro de activos y geolocalización. Un ejemplo de un EAMS de alta calidad es el sistema On Key de Pragma.

La siguiente tabla compara las características esenciales de los sistemas CMMS y EAMS:

Pie de tabla: Aunque algunos CMMS tienen capacidades que se acercan a las de un EAMS, en general, los EAMS ofrecen una solución más integral y avanzada, abarcando una mayor gama de funcionalidades y permitiendo una integración más amplia con tecnologías emergentes.

Como se puede observar, un EAMS ofrece ventajas adicionales en comparación con un CMMS. Por ejemplo, el sistema On Key EAMS cuenta con una jerarquía inteligente impulsada por tipos de activos, lo que permite configurar fácilmente un conjunto único de planes de mantenimiento para un activo desde una ubicación central. Además, este EAMS es compatible con la IIoT (Internet Industrial de las cosas) y la Industria 4.0, permitiendo la integración de dispositivos IoT y el análisis en tiempo real de datos.

1.  Una solución inteligente de EAMS: On Key

Este sistema se utiliza para habilitar, mantener, rastrear y mejorar el desempeño de los activos, personas y recursos dentro de una empresa, brindando un rendimiento óptimo de su base de activos, reducción de costos y riesgos. On Key EAMS de Pragma es una solución versátil que ofrece múltiples funciones para la gestión de activos y mantenimiento:

• Gestión de mantenimiento: Se encarga de la planificación, asignación y seguimiento de las actividades de mantenimiento preventivo y correctivo.
• Diseño de planes: Facilita la elaboración de planes de mantenimiento y acciones para mejorar la eficiencia de los activos.
• Confiabilidad: Monitorea el comportamiento y la eficiencia de los activos a través del tiempo, ayudando a predecir posibles fallas y facilitar el mantenimiento predictivo.
• Gestión de repuestos: Lleva un registro de los componentes y repuestos disponibles y necesarios para mantener los equipos en óptimas condiciones.
• Registro de activos: Ofrece un inventario completo y actualizado de todos los activos de la empresa, incluyendo información detallada de cada equipo y componente.
• Geolocalización: Permite ubicar geográficamente los activos, facilitando la asignación de recursos y la planificación de actividades en función de su ubicación.
• Monitoreo de condición: Analiza y evalúa el estado de los equipos en tiempo real, proporcionando información valiosa para la programación y ejecución de mantenimientos preventivos y correctivos.
• Integración IoT: On Key es compatible con la automatización de procesos y análisis de dispositivos IoT, permitiendo rastrear y analizar datos en tiempo real de diversos equipos y sensores.

Además, On Key EAMS proporciona una visión global de los equipos y activos de una empresa en múltiples ubicaciones alrededor del mundo, con soporte para distintos idiomas, monedas y zonas horarias. La plataforma es fácilmente configurable, cuenta con una jerarquía inteligente impulsada por tipos de activos y es compatible con la Industria 4.0 y las tecnologías de IIoT.

On Key también ofrece la opción de Software como un Servicio (SaaS), brindando mayor flexibilidad de implementación y eliminando la necesidad de inversión en infraestructura o mantenimiento local. Por último, su capacidad de movilidad permite la gestión del trabajo en campo, facilitando la creación y asignación de órdenes de trabajo y el seguimiento de las actividades realizadas por los equipos de mantenimiento.

Aunque ambos sistemas contribuyen a mejorar la efectividad en la gestión de mantenimiento, un EAMS como el de Pragma ofrece una solución más completa y avanzada a diferencia de un CMMS tradicional al abordar áreas adicionales y posibilitar una integración más amplia con la tecnología emergente. Si tienes interés en conocer más acerca de nuestra herramienta o de como implementar adecuadamente este sistema en tu organización, con gusto podemos ayudarte.

The post ¿Qué es un EAMS, Software de Mantenimiento? first appeared on Pragma Américas.

Los indicadores de mantenimiento permiten medir el rendimiento, detectar problemas a tiempo y mejorar la disponibilidad mecánica de los activos. Estos indicadores incluyen el tiempo medio entre fallos (MTBF), el tiempo medio de reparación (MTTR), Cálculo de la disponibilidad de los activos y el Backlog de Órdenes Preventivas.

Al profundizar en estos 4 indicadores de mantenimiento para la gestión de activos, las organizaciones pueden no solo optimizar el uso de sus recursos, sino también prolongar la vida útil de sus equipos y mejorar la seguridad operativa.

MTBF (Mean Time Between Failure)

El MTBF (Mean Time Between Failure, por sus siglas en inglés) o tiempo medio entre averías, es un indicador clave en la gestión de activos y mantenimiento. Este indicador mide el tiempo promedio que transcurre entre fallos en un sistema o equipo.

El MTBF se calcula dividiendo el tiempo total de funcionamiento del equipo por el número de fallos ocurridos en dicho período

Este indicador es crucial para evaluar la confiabilidad del equipo, ya que un MTBF alto indica que el equipo puede operar por períodos más largos sin fallar, también es un indicador para equipos o activos y componentes reparables.

En sectores industriales, mantener un MTBF alto es esencial para reducir tiempos de inactividad y costos de mantenimiento. Incrementar el MTBF puede mejorar los indicadores operativos y la eficiencia general de la planta.

Beneficios principales:

• Mejora la confiabilidad de los activos.
• Reduce costos de mantenimiento.
• Aumenta la productividad operativa.

La gestión eficiente del MTBF se traduce en menores tiempos de inactividad y, en consecuencia, una producción más continua y rentable. Optimizar este indicador es una prioridad para las empresas que buscan mantener y mejorar sus operaciones a largo plazo.

MTTR (Mean Time To Repair)

El MTTR (Mean Time To Repair, por sus siglas en inglés), o tiempo promedio de reparación, es un indicador clave en la gestión de mantenimiento. Este mide el tiempo medio que se tarda en reparar un equipo tras una avería.

El cálculo del MTTR se obtiene dividiendo el total de tiempo dedicado a las reparaciones por el número de reparaciones efectuadas.

Fórmula del MTTR:

En otras palabras, si una máquina requiere 10 horas de reparación durante el año y se repara 5 veces, el MTTR sería 2 horas.

El objetivo principal del MTTR es reducir el tiempo de inactividad y aumentar la disponibilidad de los equipos. Un MTTR bajo indica que los problemas se solucionan rápidamente, mientras que un MTTR alto puede señalar ineficiencias en el proceso de reparación o complejidad en la reparación de la máquina, indicando baja mantenibilidad y posible candidato para rediseño.

Además, este indicador ayuda a identificar áreas que necesitan mejoras, permitiendo priorizar recursos y esfuerzos en las áreas más problemáticas.

El MTTR también se utiliza en combinación con otros indicadores como el OEE (Overall Equipment Effectiveness) y el MTBF (Mean Time Between Failures), para proporcionar una visión más completa de la eficiencia del mantenimiento.

Un MTTR bajo implica que la empresa cuenta con una buena gestión de repuestos, capacitación del personal y optimización de procesos.

En resumen, el MTTR es esencial para una gestión efectiva de activos y la mejora continua en la operación y mantenimiento.

Cálculo de la Disponibilidad de los Activos

El cálculo de la disponibilidad de los activos es fundamental en la gestión de mantenimiento. Ambos indicadores son esenciales para evaluar la eficacia de los procedimientos de mantenimiento y asegurar un rendimiento óptimo de los activos.

Disponibilidad

La disponibilidad se refiere al tiempo en que un activo está operativo y disponible para su uso respecto al tiempo total planificado. Se calcula con la fórmula:

Uso de Indicadores

Implementar y monitorear estos indicadores ayuda a identificar áreas de mejora en la gestión de activos así como optimizar recursos y tiempo. La gestión de activos eficiente incrementa la disponibilidad, reduciendo costos y mejorando la productividad.

Backlog 

El backlog en la gestión de activos y mantenimiento es crucial para medir la eficiencia del mantenimiento preventivo y correctivo. El backlog se refiere a las tareas planificadas que aún no han sido completadas.

Una lista de backlog puede incluir:

• Órdenes de trabajo pendientes.
• Tareas de mantenimiento diferidas.
• Reparaciones planificadas.

El tamaño del backlog puede indicar problemas subyacentes en la planificación o gestión de recursos.

El análisis del backlog permite:

• Identificar cuellos de botella.
• Evaluar la asignación de recursos.
• Mejorar la programación del mantenimiento.

La comparación de indicadores de mantenimiento entre los trabajos realizados y los pendientes es vital para mantener la confiabilidad operacional y la disponibilidad de los activos.

Por qué Pragma es tu mejor opción para la gestión de activos

En Pragma somos una empresa internacional con más de 30 años de experiencia en la optimización de la rentabilidad y el desempeño de nuestros clientes a través de la gestión de activos y el mantenimiento industrial. Nuestra misión es aumentar la productividad y, al mismo tiempo, optimizar los costos de los activos. 

Contamos con numerosos casos de éxito, tanto a nivel nacional como internacional, trabajando con reconocidas empresas como Coca Cola, Tetrapak, MABE, Shell y Mercedes Benz, entre muchas otras. 

Ofrecemos una amplia gama de servicios especializados que incluyen consultoría para la implementación de mejores prácticas, Facilities Management para encargarse de partes estratégicas o del mantenimiento completo, y On Key, un software diseñado para administrar y gestionar el mantenimiento de todos los activos de nuestros clientes.

En Pragma, estamos comprometidos con brindar soluciones integrales y personalizadas que se adapten a las necesidades específicas de cada cliente. Nuestro equipo de expertos transmite su vasta experiencia y conocimientos en cada proyecto, garantizando una mejora continua y sostenibilidad en las operaciones de mantenimiento.

The post 4 indicadores clave de mantenimiento para mejorar la disponibilidad y rentabilidad de tu organización first appeared on Pragma Américas.

En la altamente competitiva industria automotriz de hoy, la digitalización se está volviendo cada vez más popular como un medio para optimizar las operaciones y reducir los costos. Sin embargo, la decisión de embarcarse en una estrategia digital no siempre es sencilla, ya que hay beneficios y riesgos a considerar. En este artículo, exploraremos lo que los ejecutivos de plantas de ensamblaje automotriz deben considerar antes de digitalizar sus operaciones de mantenimiento utilizando dispositivos inteligentes de la industria 4.0 e IIoT, algunos de los beneficios de la digitalización, los posibles riesgos a evitar y los pasos a seguir para implementarla con éxito.

Primero la estrategia: alineando la digitalización con los objetivos del negocio

La consideración principal al digitalizar es determinar si se alinea con la estrategia y los objetivos generales del negocio de la planta de manufactura automotriz. El costo de la digitalización puede ser significativo, y es importante asegurarse de que los beneficios esperados se alineen con las necesidades del negocio. Además, se deben evaluar los riesgos de infraestructura y ciberseguridad, y el fabricante debe determinar cómo se recopilarán, almacenarán y analizarán los datos generados por la digitalización. También se deben evaluar la capacitación y las habilidades de los empleados, ya que la digitalización requiere una cantidad significativa de experiencia técnica.

El retorno de la inversión (ROI) es una consideración importante al evaluar la digitalización. Si bien el costo de la digitalización puede ser significativo, los beneficios también pueden ser sustanciales. El ROI depende de las circunstancias específicas del fabricante (incluidas las necesidades del negocio), el alcance de la iniciativa de digitalización y la efectividad de la implementación.

Impulsando la eficiencia, reduciendo costos: beneficios de las estrategias de mantenimiento digital

Implementar una estrategia de mantenimiento digital en una planta de manufactura automotriz implica varios pasos clave. Primero, los fabricantes deben evaluar los procesos de mantenimiento actuales para identificar áreas donde la recopilación y el análisis de datos pueden mejorarse. A continuación, se deben definir las metas y objetivos de la estrategia de mantenimiento digital, incluyendo qué equipo se incluirá en la estrategia, qué datos se recopilarán y analizarán, y qué métricas de rendimiento se utilizarán para medir el éxito.

Los fabricantes pueden entonces seleccionar e implementar herramientas digitales que respalden la estrategia, como sensores de monitoreo de equipos, sistemas computarizados de gestión de mantenimiento (CMMS) y plataformas de análisis de datos. Para garantizar que la estrategia de mantenimiento digital se implemente de manera efectiva, el personal de mantenimiento debe estar capacitado en las nuevas herramientas y tecnologías. Finalmente, los fabricantes deben monitorear y analizar el rendimiento utilizando herramientas de análisis de datos para identificar patrones y tendencias en el rendimiento del equipo y medir el impacto de la estrategia en los costos generales de mantenimiento y la confiabilidad del equipo.

Riesgos a evitar: desafíos de la digitalización

Hay riesgos potenciales a tener en cuenta al optar por la ruta de la digitalización. Estos incluyen la dependencia de tecnología que puede no ser completamente comprendida u optimizada (lo que puede conducir a errores o imprecisiones en los datos), el riesgo de mayores amenazas de ciberseguridad y la necesidad de cambios organizacionales significativos para respaldar la digitalización.

Juntándolo todo: digitalización para plantas de ensamblaje automotriz

La digitalización ofrece varios beneficios para las plantas de ensamblaje automotriz que buscan acelerar sus operaciones de mantenimiento, reducir el tiempo de inactividad y los costos, y mejorar la confiabilidad general del equipo. Sin embargo, una consideración cuidadosa de las posibles desventajas, evaluar si los beneficios superan los costos e implementar un enfoque estratégico son cruciales para un resultado exitoso. Con el plan de implementación adecuado, la digitalización puede conducir a mejoras significativas en la eficiencia, la calidad y la experiencia del cliente, lo que la convierte en una consideración importante para los ejecutivos de plantas de ensamblaje automotriz.

The post Mejora el desempeño de tu mantenimiento con la digitalización: ¡impulsa la eficiencia, reduce el tiempo de inactividad y acelera el ROI! first appeared on Pragma Américas.

La cuarta revolución industrial, o Industria 4.0, está marcada por la integración de tecnologías digitales en los procesos industriales, remodelando el entorno de gestión de activos. Esta integración ha abierto nuevas oportunidades para que las organizaciones aumenten la eficiencia y la productividad, y el monitoreo de condición ha convertido en una tecnología de mantenimiento preferida en la era de la Industria 4.0.

El monitoreo de condición es un enfoque proactivo del mantenimiento que implica evaluar regularmente la salud y el rendimiento de la maquinaria, el equipo o los sistemas para identificar posibles problemas antes de que conduzcan a un tiempo de inactividad no planificado o a fallas catastróficas. El monitoreo de condición implica recopilar y analizar datos del equipo para detectar signos tempranos de desgaste, defectos u otros problemas que puedan provocar fallas en el equipo y proporcionar una estimación precisa de cuánta vida útil le queda a un activo. Este artículo analizará cómo el monitoreo de condición toma la delantera en el mantenimiento proactivo.

Bajo la superficie: Navegando la probabilidad de la curva PF

El mantenimiento basado en condición tiene como objetivo definir para los equipos críticos, la tecnología de monitoreo de condición correcta y elegir el intervalo de medición para que las fallas potenciales se puedan detectar lo suficientemente temprano. Con este conocimiento, puede planificar y programar la tarea correctiva (por ejemplo, reemplazar el rodamiento que está comenzando a fallar) antes de que esta falla potencial se convierta en una falla real y su máquina se averíe durante el tiempo de producción.

La teoría del monitoreo de condición se ilustra con la Curva PF (PF: Potential Failure) en la Figura 1. La curva PF es una representación gráfica que ayuda a demostrar la salud de un activo a lo largo del tiempo e indica cuándo es probable identificar (detectar) fallas potenciales (punto P en la Figura 1) y el período antes de una falla funcional completa (punto F en la Figura 1). Diferentes técnicas de monitoreo de condición pueden detectar el punto P antes en la curva PF al monitorear varios parámetros y detectar diferentes modos de falla.

Figura 1: La curva PF

El beneficio del monitoreo de condición (dentro de un programa de mantenimiento basado en condición (CBM: Condition Based Maintanance)) es que logra el mejor equilibrio entre los costos de mantenimiento y la confiabilidad del equipo. Una alternativa al CBM es el mantenimiento reactivo, que se describe mejor como esperar a que un activo falle y solo entonces mantenerlo o repararlo. Seleccionar el mantenimiento reactivo como estrategia puede permitirle obtener la máxima vida útil de los componentes. Sin embargo, considere el reverso de costosas paradas de producción y altos costos de transporte de repuestos.

Otra táctica es el mantenimiento basado en el uso (UBM: Used Based Maintanance), que utiliza datos estadísticos para programar tareas de mantenimiento. Un ejemplo es reemplazar los motores en la planta cada seis meses porque, según la experiencia previa, es cuando los motores en esa aplicación comienzan a fallar. El uso de UBM le permite tiempo para evitar paradas de producción no planificadas, pero aumenta el gasto de una organización en repuestos y mano de obra de mantenimiento.

Con CBM como táctica, los intervalos de mantenimiento se pueden optimizar en función de la condición real de la máquina, evitando paradas de producción y utilizando toda la vida útil de los componentes de la máquina. Por ejemplo, si un motor se monitorea mediante análisis de vibraciones y se detecta un defecto en el rodamiento, se puede reemplazar durante el mantenimiento planificado, evitando una falla catastrófica que requiera un tiempo de inactividad no planificado y reparaciones costosas, y mejorando la efectividad general del equipo (OEE: Overall Equipment Effectiveness).

Al abordar los problemas potenciales temprano, las organizaciones pueden evitar daños adicionales al equipo y extender la vida útil del activo. Esto puede ayudar a reducir el costo de reemplazo y mejorar el retorno de la inversión (ROI: Return on Investment) del equipo. La detección temprana de fallas potenciales también puede ayudar a mejorar la seguridad al identificar y abordar los problemas antes de que se vuelvan peligrosos para los trabajadores o el medio ambiente.

Caja de herramientas tecnológica: Elegir la tecnología de monitoreo de condición adecuada

La elección de qué tecnología de monitoreo de condición a usar depende de varios factores, como el tipo de equipo, su criticidad, la accesibilidad del equipo y los modos de falla esperados. Hay varias tecnologías de monitoreo de condición disponibles; algunas de las más comunes se enumeran a continuación:

• El análisis de vibraciones puede detectar los primeros signos de falla en la maquinaria rotativa al monitorear los niveles y patrones de vibración. Por ejemplo, si existe un defecto en el rodamiento, los niveles de vibración aumentarán y se manifestarán patrones de frecuencia específicos.
• El análisis de aceite puede detectar los primeros signos de desgaste en el equipo al monitorear los elementos en el lubricante y puede detectar el deterioro en la condición del lubricante. Por ejemplo, si hay un desgaste excesivo en una caja de engranajes, el aceite contendrá partículas metálicas (por ejemplo, las partículas de latón indican desgaste del rodamiento, y el hierro o el cromo pueden indicar desgaste del engranaje).
• La termografía puede detectar los primeros signos de problemas eléctricos o mecánicos al monitorear los perfiles de temperatura. Por ejemplo, si una conexión eléctrica está suelta, se calentará; la termografía puede detectar esto.
• Las pruebas ultrasónicas pueden detectar fugas o bloqueos tempranos en el equipo al monitorear ondas sonoras de alta frecuencia. Por ejemplo, si hay una fuga en un sistema de aire comprimido, las pruebas ultrasónicas pueden detectar el sonido de la fuga.

Un acto de equilibrio: Métodos de monitoreo de condición permanentes versus intermitentes

Además de esta gama de tecnologías, también existe la opción entre métodos de monitoreo de condición de diagnóstico y tendencia:

• El monitoreo de condición de diagnóstico toma lecturas de forma intermitente con equipos móviles de recopilación de datos (como un registrador de datos de análisis de vibraciones). Se refiere al uso de equipos de medición externos no permanentes para recopilar datos de los componentes. El equipo de medición debe ser operado por una persona competente que haya recibido la capacitación pertinente. La frecuencia de las mediciones depende de la estrategia, la disponibilidad de recursos y la condición actual del componente. Los métodos de diagnóstico son más baratos que los sensores permanentes, pero requieren más recursos en términos de disponibilidad de personal de mantenimiento y especialistas en monitoreo de condición.
• El monitoreo de condición de tendencia son evaluaciones “en tiempo” o “continuas”, que se logran instalando sensores permanentes en los componentes críticos y analizando la tendencia de los datos durante un período de tiempo. Los sensores permanentes funcionan bien en componentes esenciales para la producción y brindan información en tiempo sobre la condición de la máquina. Además, la instalación de sensores permanentes es un método de diagnóstico preferido para componentes de difícil acceso (por ejemplo, donde el equipo debe medirse mientras la máquina está en funcionamiento o de difícil acceso para una persona). Sin embargo, es costoso de implementar y requiere capacitación especializada para interpretar los datos. El almacenamiento de grandes datos generados por los sensores permanentes también debe considerarse al realizar un análisis de costos.

Una organización debe elegir correctamente el equipo en el que utilizar el monitoreo de condición, el tipo de técnica de monitoreo de condición y el intervalo de monitoreo óptimo. El equipo correcto se identifica mediante una evaluación de criticidad del impacto comercial para identificar el equipo crítico y determinar el impacto potencial de la falla del equipo. Esto priorizará el equipo para el monitoreo de condición y enfocará los recursos en las áreas de mayor riesgo. Las organizaciones deben capturar estas opciones en los planes de mantenimiento e integrar el proceso en el proceso de gestión del trabajo de mantenimiento para garantizar que los datos de monitoreo de condición se analicen y se actúe en consecuencia.

¿Qué tiene más sentido financiero: sensores instalados permanentemente, lecturas y análisis intermitentes, o incluso ningún monitoreo de condición en absoluto?

Implementar el monitoreo de condición puede ser costoso. El costo de los sensores y otros equipos necesarios para el monitoreo de condición puede ser alto, y puede haber costos adicionales asociados con la capacitación del personal para usar el equipo y analizar los datos del monitoreo de condición. Las organizaciones deben sopesar el costo de implementación frente a los beneficios potenciales del monitoreo de condición.

La buena noticia es que el costo de los sensores ha disminuido en los últimos años, lo que hace que sea más asequible para las organizaciones implementar el monitoreo de condición. Además, la creciente disponibilidad de la computación en la nube y el Internet de las cosas (IoT: Internet of Things) ha facilitado la recopilación y el análisis de datos en tiempo real, lo que reduce aún más el costo de implementación. Las organizaciones deben considerar cuidadosamente su equipo y procesos para maximizar la oportunidad de usar sensores, que se han vuelto más asequibles. El equipo crítico esencial para la producción debe priorizarse al instalar sensores permanentes para el monitoreo de condición. Es posible que el equipo menos crítico no justifique el costo de implementación o que, en su lugar, deba considerarse para métodos de monitoreo de diagnóstico (intermitente).

Las consideraciones donde la utilización de sensores permanentes de monitoreo de condición puede tener sentido financiero incluyen:

• Equipos de alto riesgo: organizaciones que dependen de equipos de alto riesgo que pueden causar importantes pérdidas de producción o peligros de seguridad en caso de falla.
• Equipos de alto valor: organizaciones que invierten una cantidad significativa de dinero en equipos pueden beneficiarse de la vida útil prolongada del equipo y un mejor retorno de la inversión (ROI).
• Regulaciones de la industria: es posible que se requiera que las organizaciones que operan en industrias con regulaciones estrictas, como las industrias de alimentos y farmacéuticas, implementen un monitoreo de condición en línea para cumplir con los requisitos reglamentarios.

La ventaja de los métodos de monitoreo de condición intermitentes (de diagnóstico) es que no hay un costo de instalación inicial, especialmente cuando se utiliza un proveedor de servicios externo. El costo del servicio también es relativamente bajo, considerando el valor de la información recibida. La desventaja es que los datos solo proporcionan una serie de instantáneas tomadas de la condición del activo. El activo no se monitorea continuamente, y si la frecuencia de monitoreo es demasiado baja, es posible experimentar fallas entre los eventos de monitoreo. Las tendencias siempre son valiosas para detectar fallas; sin embargo, lleva más tiempo establecer una tendencia beneficiosa con un monitoreo intermitente.

Algunos tipos de equipos no son adecuados para el monitoreo de condición. Por ejemplo, muchos tipos de equipos electrónicos no se pueden monitorear en absoluto (exceptuando quizás el uso de termografía para detectar conexiones sueltas). Para equipos de bajo valor y baja consecuencia, es posible que no tenga sentido financiero monitorear la condición de un activo o componente. Sin embargo, siempre será ventajoso que el personal de mantenimiento tenga la información y el conocimiento de la condición de la máquina, ya que puede ayudar a tomar decisiones informadas.

El enigma del costo: Dando sentido a los gastos de monitoreo de condición

Al considerar el costo de implementación, las organizaciones deben ser conscientes del costo total de propiedad (TCO: Total Cost of Ownership), incluido el equipo, la instalación, el mantenimiento y la capacitación del personal. Al determinar el TCO, las empresas pueden tomar decisiones informadas sobre los beneficios del monitoreo de condición y si es financieramente viable.

The post Precisión predictiva: Cómo el monitoreo de condiciones transforma las estrategias de mantenimiento en la Industria 4.0 first appeared on Pragma Américas.

Capacitación de cumplimiento: las reglas están ahí para protegernos

La capacitación de cumplimiento es necesaria para garantizar que los empleados comprendan las leyes y regulaciones del lugar de trabajo y es esencial para mitigar riesgos y evitar problemas legales.

La mayoría de los tipos de capacitación de cumplimiento se rigen por la Ley de Salud y Seguridad Ocupacional o se enmarcan en ella. A menudo son un requisito para los profesionales de mantenimiento en el ámbito de la gestión del mantenimiento, como la capacitación en Materiales Peligrosos (HAZMAT: Hazardous Materials), la capacitación en Bloqueo/Etiquetado (LOTO: Lockout/Tagout) y la capacitación de Cumplimiento Ambiental.

Capacitación en habilidades: los beneficios de una fuerza laboral comprometida y equipada

La capacitación en habilidades se centra en mejorar las habilidades y conocimientos relacionados con el trabajo. Proporcionar a los empleados las habilidades necesarias para realizar sus tareas de manera más eficiente puede aumentar la productividad y mejorar la satisfacción laboral. La capacitación en habilidades también es esencial para mantenerse actualizado con las tendencias de la industria y las mejores prácticas, lo que puede ayudar a una organización a seguir siendo competitiva e innovadora.

Un enfoque integral de la capacitación en habilidades no solo beneficiará a tu equipo, sino que también tendrá un impacto positivo en tu planta. Puede ayudar a reducir el tiempo de inactividad del equipo y los costos de reparación, lo que resulta en ahorros significativos para tu organización. También puede conducir a una mayor confiabilidad del equipo y una mayor eficiencia del mantenimiento, lo que puede ayudar a tu organización a mantenerse competitiva en un mercado global que cambia rápidamente. La capacitación en habilidades también puede contribuir a una cultura positiva en el lugar de trabajo, una mayor colaboración entre los miembros del equipo y una mayor participación y retención de los empleados.

La capacitación específica para equipos, la gestión de lubricación y fluidos, la capacitación en sistemas computarizados de gestión de mantenimiento (CMMS: Computerised Maintenance Management System), el análisis de causa raíz y la capacitación en soft skills son solo algunos ejemplos de capacitación en habilidades que pueden beneficiar a los profesionales de mantenimiento.

Los cursos de capacitación en habilidades de Pragma Academy cubren una amplia gama de temas para profesionales de mantenimiento, algunos de los cuales incluyen:

• Capacitación general sobre gestión de activos y mantenimiento: El panorama de la gestión de activos, Fundamentos de la gestión del mantenimiento, Mantenimiento efectivo para el personal de primera línea, Medición y gestión del desempeño, Descripción general e implementación de ISO 55000, Desarrollo de una política y estrategia de gestión de activos
• Capacitación en gestión del trabajo de mantenimiento: Gestión del trabajo de mantenimiento, Gestión de contratistas, Gestión de paradas, 5S práctico
• Capacitación en ingeniería de confiabilidad y mejora: Análisis básico de datos, Resolución estructurada de problemas, Análisis de causa raíz, Ingeniería de confiabilidad en la práctica, Desarrollo del plan de mantenimiento, Fundamentos de monitoreo de condiciones, Toma de decisiones financieras
• Capacitación en gestión de materiales: Fundamentos de repuestos, Optimización de repuestos, Capacitación para compradores
• On Key EAMS: Capacitación en sistemas EAMS (Entreprise Asset Management System)

Estilos de presentación para adaptarse a las necesidades de los alumnos

Utilizamos varios métodos de capacitación para adaptarnos a los diferentes estilos y preferencias de aprendizaje de tu equipo:

• Capacitación en el aula: se lleva a cabo en un aula física.
• Aprendizaje electrónico: capacitación en línea autodirigida.
• Capacitación Virtual Dirigida por un Instructor (VILT: Virtual Instructor-led Training): un aula virtual dirigida por un instructor simula un aula en vivo, incluida la facilitación en tiempo real.
• Aprendizaje combinado: proporciona una combinación de aprendizaje autodirigido y VILT.

Un enfoque equilibrado: una ruta de aprendizaje para el éxito de la capacitación a largo plazo

Las organizaciones que adoptan un enfoque más equilibrado de la capacitación para brindar a los empleados oportunidades de mejorar sus habilidades relacionadas con el trabajo obtendrán las recompensas de una mayor productividad, una mayor satisfacción laboral, mejores tasas de retención y, en última instancia, un efecto positivo en los resultados finales de la organización.

En Pragma, estamos comprometidos a ayudar a tus técnicos de mantenimiento a ser más efectivo, eficiente y productivo. Nuestro próximo artículo se centrará en cómo Pragma puede ayudar a liberar aún más el potencial de tu equipo con rutas de aprendizaje específicas basadas en roles.

Libera el potencial de tu equipo y abre la puerta a una fuerza laboral eficaz, eficiente y productiva que ayude a tu organización a alcanzar sus objetivos de mantenimiento. Lee más sobre las ofertas de capacitación de Pragma Academy aquí.

The post Por qué la capacitación de cumplimiento y habilidades es igualmente importante first appeared on Pragma Américas.

La energía eólica todavía es una industria relativamente joven, al igual que la experiencia en operación y mantenimiento (O&M: Operation and Maintenance) de estos activos de manera óptima y rentable. Los parques eólicos están situados estratégicamente en regiones ventosas, ubicaciones a menudo propensas a condiciones climáticas adversas, exponiendo el equipo a estrés mecánico y corrosión. La accesibilidad también puede ser problemática, ya que los parques eólicos con frecuencia se encuentran en áreas remotas, lo que resulta en un control limitado sobre los activos y respuestas retrasadas a las averías.

En este artículo, exploramos soluciones al desafío del mantenimiento de activos de parques eólicos para que se pueda garantizar una producción de energía confiable.

Los principales desafíos

El proceso de ingeniería de generación de energía eléctrica en los parques eólicos terrestres en el planeta, tienen una capacidad total de más de 900 GW. Sin embargo, los propietarios de activos locales ciertamente están sujetos a más desafíos. Una vez superados los complicados obstáculos regulatorios, tienen que lidiar durante décadas con la logística de la cadena de suministro de repuestos, la escasez de recursos técnicos calificados, incluidas herramientas especiales y equipos de manipulación, y el acceso limitado a los datos históricos del fabricante de equipos originales (OEM: Original Equipment Manufacturer), por nombrar solo los elementos de alto nivel.

Tácticas y tecnologías para mejorar la confiabilidad

La clave para abordar los riesgos que plantean los desafíos en las operaciones y el mantenimiento (O&M: Operation and Maintenance) de parques eólicos locales es la capacidad de los propietarios y operadores de activos productores independientes de energía (IPP: Independent Power Producer) para obtener información oportuna sobre la posible reducción del rendimiento y las fallas críticas de los activos clave, es decir, los aerogeneradores (WTG: Wind Turbine Generator), componentes eléctricos de media tensión y la subestación. Con este fin, se deben emplear estrategias de cuidado de activos bien establecidas y mejorarlas con nuevas soluciones basadas en tecnología moderna.

Los aerogeneradores son de naturaleza altamente mecánica y de tamaño físico masivo. Con aspas que alcanzan los 60 m de longitud, góndolas que pesan más de 200 toneladas y una altura de torre que supera los 100 m, las técnicas de construcción y mantenimiento altamente especializadas no son negociables. Las fallas inesperadas pueden provocar un tiempo de inactividad significativo, una producción de energía reducida y mayores costos de mantenimiento. Si bien es menos crítico, el efecto de un rendimiento deficiente o degradado del equilibrio eléctrico de la planta, como la red de media tensión y el equipo de la subestación, también puede tener consecuencias graves si no se contrarresta a tiempo.

Mantenimiento preventivo

El objetivo del mantenimiento preventivo de calidad, como estrategia primaria de reducción de riesgos, es minimizar el tiempo de inactividad no planificado y extender la vida útil de los activos críticos. Las estrategias de mantenimiento preventivo, incluida la optimización de los programas de mantenimiento, son la piedra angular de las operaciones confiables de los parques eólicos. Estas estrategias implican inspecciones y mantenimiento regulares para identificar y abordar los problemas de manera proactiva antes de que se conviertan en fallas mayores. Sin embargo, no se puede ignorar la desventaja de las intervenciones posiblemente prematuras y conduce a la necesidad de estrategias más avanzadas.

Mantenimiento predictivo

Además del mantenimiento preventivo, los parques eólicos están adoptando cada vez más técnicas de mantenimiento predictivo, que requieren monitorear y analizar datos de sensores para detectar signos tempranos de degradación o mal funcionamiento en los componentes. Con información basada en datos y datos de equipos en tiempo real, el mantenimiento predictivo tiene como objetivo pronosticar el momento óptimo para las actividades de mantenimiento. Este enfoque minimiza el tiempo de inactividad, reduce los costos de mantenimiento y previene fallas catastróficas que pueden generar interrupciones significativas.

Tanto el mantenimiento preventivo como el predictivo tienen beneficios y desafíos. Si bien el mantenimiento preventivo mitiga el riesgo de averías inesperadas, a veces puede resultar en costos de mantenimiento excesivos debido a la inspección y el servicio de rutina. Por otro lado, el mantenimiento predictivo es rentable, pero su implementación exitosa requiere inversiones adicionales para datos precisos de sensores y análisis de datos avanzados.

Monitoreo avanzado de condiciones, IoT y AI

Las tecnologías avanzadas de monitoreo de condiciones mejoran aún más la confiabilidad de los activos de parques eólicos. Técnicas como el análisis de Muy Baja Frecuencia (VLF: Very Low Frequency), Tan Delta (TD), Descarga Parcial (PD: Partial Discharge) y Gas Disuelto (DGA: Dissolved Gas Analysis) brindan información en tiempo real sobre el estado de los componentes de la red media tensión y los transformadores. La aplicación de sensores habilitados para Internet de las cosas (IoT: Internet of Things) lleva esto un paso más allá al monitorear continuamente no solo los parámetros de ingeniería de aerogeneradores como vibración, temperatura, presión y variables eléctricas, sino también los parámetros climáticos precisos que afectarán el funcionamiento de los aerogeneradores. La Inteligencia Artificial (AI: Artificial Intelligence) jugará entonces un papel crucial, con algoritmos de aprendizaje automático que procesan y analizan grandes cantidades de datos recopilados de sensores en tiempo real. Al detectar patrones en estos datos, la AI puede predecir fallas potenciales antes de que ocurran, reduciendo el tiempo de inactividad no programado. Esto significa que las desviaciones del comportamiento operativo normal se pueden detectar rápidamente para permitir que los operadores de parques eólicos tomen decisiones informadas, reduciendo así la probabilidad de fallas críticas y mejorando el rendimiento general de los activos.

Consideraciones del ciclo de vida e impactos de costos

La vida útil de los aerogeneradores generalmente oscila entre 20 y 30 años, aunque algunas turbinas pueden funcionar más allá de este rango con un mantenimiento de calidad. La vida útil final está influenciada por varios factores, incluida la calidad de los componentes, las prácticas de mantenimiento, las condiciones ambientales, los avances tecnológicos y el diseño y construcción específicos de la turbina. El mantenimiento regular, las actualizaciones y el reemplazo de componentes pueden extender la vida operativa de las turbinas eólicas mucho más allá de sus expectativas de diseño iniciales.

Las ramificaciones de las averías de los equipos repercuten en los aspectos financieros y operativos. Tales fallas conllevan mayores gastos de reparación, producción de energía reducida y mayores costos de mantenimiento. Las repercusiones económicas latentes se intensifican con el tiempo, lo que subraya la urgencia de intervenciones oportunas para mitigar estos

The post Mejorando la confiabilidad del equipo de parques eólicos, a través de la Gestión de Activos y de Mantenimiento first appeared on Pragma Américas.

He trabajado en los campos de gestión de activos y mantenimiento durante toda mi vida profesional. Siempre me ha asombrado que las organizaciones continuamente parezcan sentirse frustradas por la incapacidad de su organización para lograr que la oficina de planificación de mantenimiento funcione “correctamente”. En este artículo, intentaré convencerte de que, de hecho, el problema es mucho más amplio que la Planificación y Programación de Mantenimiento; más bien, es un problema del proceso de Gestión del Trabajo de Mantenimiento.

Quizás algunos puedan ver esto como semántica; sin embargo, soy de la opinión de que es la causa raíz más probable del problema. Preparamos a nuestros planificadores y programadores para el fracaso y luego nos sorprendemos cuando fallan, es porque no logramos implementar correctamente el proceso de Gestión del Trabajo de Mantenimiento desde el principio.

La Planificación y Programación de Mantenimiento involucra a varios actores que típicamente no consideran el impacto que sus acciones u omisiones tienen en sus planificadores y programadores. Por esta razón, debemos considerar que este es un problema de Gestión del Trabajo de Mantenimiento y no solo un problema de Planificación y Programación de Mantenimiento.

Gestión del Trabajo de Mantenimiento Hacer el trabajo correcto, en el momento adecuado, por los recursos adecuados y de la manera correcta.

Los principios de la planificación y programación del mantenimiento

En el Manual de Planificación y Programación de Mantenimiento, Doc Palmer definió doce principios de planificación y programación que a menudo pasamos por alto en nuestro entusiasmo y enfoque en las actividades del planificador y programador. Los principios de Doc Palmer deben estar grabados en los corazones de los ingenieros de confiabilidad, los gerentes de ingeniería, los ingenieros de sección y los supervisores de mantenimiento en toda la industria. Estos son los principios sobre los que el planificador y el programador a menudo tienen un control mínimo, pero son fundamentales para su éxito. Considera estos factores:

La importancia de la reunión semanal de programación

Sabemos que el planificador debe centrarse en el trabajo futuro y el supervisor de mantenimiento debe gestionar el día o el programa actual. Piensa en la frecuencia con la que el planificador se distrae del trabajo futuro debido a interrupciones y distracciones que pueden y deben ser manejadas por el supervisor de mantenimiento. Todo, desde las piezas de repuesto que no llegaron a tiempo hasta el contratista que no ha completado los requisitos de acceso de salud y seguridad al sitio, se convierte en el problema del planificador, y todo se debe a que el planificador fue quien originalmente identificó la necesidad de la pieza de repuesto o el contratista. El propósito de la reunión semanal de programación es acordar que el plan es realista y práctico y que los arreglos o la logística para las piezas de repuesto y los contratistas se han resuelto. Una vez que el supervisor de mantenimiento esté satisfecho de que todo esté en orden, debe gestionar el programa acordado para la semana. Los procesos de muchas organizaciones no consideran estos factores y, a menudo, es demasiado fácil involucrar al planificador en el manejo de problemas en el programa de esta semana.

El conjunto de habilidades de un planificador ideal

¿Promueves a tus mejores trabajadores y supervisores para que se conviertan en planificadores? Los planificadores deben ser los solucionadores de problemas en la planta, utilizando su experiencia personal para realizar el trabajo correcto de la manera correcta. Es esa actitud hacia la calidad y hacer bien el trabajo lo que los hace tan valiosos. Desarrollar a los trabajadores en el rol del planificador hace que esa experiencia sea transferible a 20 trabajadores.

El planificador debe reconocer las habilidades del oficio, mientras que el programador debe utilizar el nivel de habilidad requerido más bajo. El planificador es responsable de lo que debe hacerse y el supervisor de mantenimiento debe ser responsable de cómo se realiza el trabajo. Suena simple. Pero considera el impacto que tiene el ingeniero de confiabilidad, el gerente de mantenimiento o el ingeniero de sección al definir las tareas que deben ejecutarse. Los ingenieros de confiabilidad tienen el lujo de analizar el tipo de activo de forma aislada, utilizando herramientas y técnicas para definir exactamente qué mantenimiento táctico debe llevarse a cabo. Lo que no siempre hacen es considerar a los aprendices en la organización y qué trabajo puede hacer un aprendiz en comparación con aquellas tareas que puede hacer un trabajador calificado. Al discriminar entre estos requisitos de habilidades, proporcionamos al planificador y al programador la flexibilidad para cargar adecuadamente a los aprendices, liberando valiosa capacidad comercial experimentada para trabajos de precisión, respuesta rápida a averías o análisis crítico de causa raíz y desarrollo de soluciones.

Priorizar el trabajo más importante

Las prioridades son importantes y el supervisor de mantenimiento se encarga del día actual. Si bien la práctica de hacer que el planificador sea responsable de la priorización del trabajo es un aspecto importante de su función, es igualmente importante que el supervisor de mantenimiento y el planificador estén alineados cuando se trata de decidir la prioridad del trabajo. Los supervisores de mantenimiento son las personas a las que acudirá el supervisor de operaciones cuando surjan problemas en la planta.

El supervisor de mantenimiento solo prioriza el trabajo que absolutamente debe realizarse en este período de programación para garantizar que el trabajo táctico se ejecute según lo planeado y que el planificador gestione la mayor cantidad posible de trabajo que surja. Cuando el trabajo que podría planificarse se ejecuta en el programa actual en lugar del mantenimiento táctico, la confiabilidad de la planta se ve afectada.

En resumen, la Gestión del Trabajo de Mantenimiento es más que la Planificación y Programación de Mantenimiento. Echemos un vistazo al panorama general y veamos qué roles fuera del proceso de planificación y programación de mantenimiento están contribuyendo a los desafíos que enfrentamos para lograr que se realice el trabajo correcto, en el momento adecuado, por los recursos adecuados y de la manera correcta.

The post Una visión de la Gestión del Trabajo de Mantenimiento first appeared on Pragma Américas.

Cualquier proceso manual podría ser suficiente si tuviéramos unos pocos modelos de equipos y si solo tuvieran un puñado de componentes. Pero aplicar este proceso a múltiples tipos de equipos y múltiples variantes, cada uno compuesto por cientos de componentes, se convierte rápidamente en un desafío complejo. Algunas consideraciones a tener en cuenta:

¿Dónde gestionar la base instalada?

Los OEMs usan un sistema de Gestión del Ciclo de Vida del Producto (PLM: Product Lifecycle Management) para administrar sus procesos de diseño y fabricación, proporcionando una lista detallada de materiales de un elemento específico del equipo que sale de la fábrica. Pero este equipo se instala en un cliente específico, se mantiene y a veces se modifica con el tiempo. Aunque el nombre lo sugiere, en la práctica, el sistema PLM no es efectivo para administrar la base instalada del OEM en el cliente. Entonces, ¿dónde debería gestionarse?

¿Cómo crear una cotización de contrato de servicio?

Si un cliente solicita una cotización del OEM para un contrato de servicio o el costo de un servicio específico, el OEM debe poder producir dicha cotización de manera efectiva. Muchos OEMs todavía confían en enviar a un técnico experimentado para realizar una inspección física, recopilando suficiente información para poder crear una cotización. A menudo, se requiere que los técnicos más experimentados realicen este trabajo, lo que limita su tiempo para realizar el trabajo real o capacitar a nuevos técnicos de campo. Es un proceso lento e ineficiente, y los clientes esperan que los OEMs tengan los conocimientos adecuados para generar cotizaciones de servicio precisas como un proceso estándar. Esto implica que el OEM comprende la base instalada específica en el cliente, las tareas de mantenimiento que deben realizarse, las piezas que deben cambiarse y la mano de obra requerida para realizar el trabajo. Cuando un OEM tiene miles de equipos instalados en sitios de clientes en todo el mundo, se vuelve esencial una herramienta de software adecuada para proporcionar la información necesaria para brindar un servicio postventa profesional.

¿Cómo controlar la ejecución del contrato de servicio?

Los técnicos de campo y los repuestos son recursos caros y deben administrarse con cuidado para garantizar que el OEM brinde el servicio de manera eficiente. ¿Qué se necesita hacer, en qué cliente y qué repuestos y recursos se requieren? Muchos OEMs optan por implementar una aplicación independiente de servicio de campo para controlar el ciclo de gestión del trabajo al final del proceso postventa, pero esto da como resultado problemas de integración con la base instalada y la fuente de las recomendaciones de mantenimiento y los contratos de servicio.

¿Cómo cerrar el ciclo de retroalimentación desde el campo hasta los departamentos de I+D y postventa?

Cerrar el ciclo de retroalimentación, conectando lo que sucede en el campo con los departamentos de I+D (Investigación y Desarrollo) y postventa, es esencial para construir un sistema de mejora continua que mantendrá la base instalada y brindará recomendaciones de mantenimiento e historial de rendimiento a los equipos de ingeniería e I+D.

El EAM, una parte esencial del panorama del sistema de servicios postventa

Un Sistema de Gestión de Activos Empresariales (EAMS: Enterprise Management System o CMMS: Computerized Maintenance Management System) es fundamental para permitir que un OEM aborde estos desafíos. Actúa como el eje central para la gestión de datos, la optimización de procesos y la mejora en la prestación de servicios. Con un EAMS robusto, con esta única solución, los OEMs obtienen control sobre la fase operativa de sus equipos después de salir de la fábrica. El rol y la función de un EAMS deberían incluir:

• Administrar la base instalada tal como se utiliza en el sitio del cliente, incluida la lista de materiales
• Desarrollar y configurar recomendaciones de mantenimiento y gestionar su aplicación en diferentes modelos y revisiones en un lugar centralizado
• Identificar y agrupar kits de repuestos que se pueden vender a los clientes para servicios importantes
• Administrar los manuales y especificaciones del equipo para los diversos modelos y revisiones en un lugar central
• Implementar mejoras de diseño a todos los clientes con el mismo equipo, ofreciendo un kit o conjunto de actualización específico
• Generar cotizaciones de servicio específicas para el cliente en apoyo de las ventas por contrato o solicitudes ad hoc, e incluir la huella de carbono de la intervención
• Permitir la gestión eficaz de la garantía del equipo y los componentes
• Crear y controlar órdenes de trabajo a través de todo el proceso de servicio de campo, incluida la planificación y programación de recursos
• Impulsar estándares de ejecución del trabajo desde una perspectiva técnica y de seguridad
• Validar la retroalimentación del trabajo realizado
• Utilizar la retroalimentación recibida para activar cambios en la base instalada, recomendaciones de mantenimiento e incluso el diseño
• Registrar todas las interacciones con el cliente relacionadas con el equipo en un solo lugar
• Obtener una visión completa de todas las actividades postventa a través de la medición y el informe de KPIs en apoyo de la mejora del rendimiento y la rentabilidad
• Crear un cuerpo de conocimientos para los servicios postventa, reduciendo el riesgo de depender de solo unos pocos técnicos de campo muy experimentados y con muchos conocimientos.

En conclusión, un EAMS centralizado es fundamental para mejorar una cultura de servicio y ayudar a los OEMs a administrar su base instalada de manera eficiente. Los OEMs pueden enfrentar sus desafíos de frente y sentar una base sólida para el crecimiento de los ingresos, asegurando que sus clientes reciban los mejores servicios postventa posibles.

The post Acelerando la eficiencia del servicio posventa de los fabricantes de equipos originales (OEM): El poder de un EAMS first appeared on Pragma Américas.

En una reciente transmisión de webinar, cuatro de nuestros futuristas discutieron estas tendencias. Su enfoque fue en cómo la compleja combinación de elementos digitales, físicos y humanos y el surgimiento de modelos de negocio alternativos afectarán la gestión de activos en el futuro.

“Estas son tendencias de las que realmente necesitamos estar conscientes en el presente”, dice Dirk Janse van Rensburg, Director General de On Key Software Solutions. “No estamos mirando demasiado hacia el futuro, tal vez sólo un par de años, y algunas de estas tecnologías ya están siendo utilizadas”.

El contexto cambiante de la gestión de activos

Para empezar, ciertos factores se están materializando que influirán en el contexto dentro del cual el propietario de activos responsable tiene que operar. “Por ejemplo, estamos viendo cambios en el diseño de activos con la modularización de activos y la estandarización de componentes que están surgiendo. Además de eso, con el Internet de las cosas (IoT) volviéndose más accesible, hay un movimiento para agregar un nivel de inteligencia a los activos, haciéndolos más autónomos y sofisticados”, dice Dirk.

También están surgiendo estrategias que mejorarán el mantenimiento de activos. Estas incluyen mantenimiento fuera de línea, mantenimiento descentralizado y mantenimiento de oportunidad. Luego está el cambio hacia una “economía verde”, que los propietarios de activos no pueden ignorar. Cosas como el cumplimiento y un enfoque en cero residuos se están volviendo no negociables.

“También aparece en el contexto cambiante el bienestar de los empleados”, dice Dirk. “Los crecientes desafíos de salud mental, las demandas adicionales sobre los empleados y el ritmo implacable de cambio no pueden ser ignorados. Además del enfoque existente en la seguridad a través del cumplimiento de HSSE (Health, Safety, Security & Environment), las empresas tendrán que incorporar un mejor bienestar y resiliencia de los empleados en su planificación”.

El surgimiento de la gestión de activos digitales

Con el contexto cambiante como telón de fondo, el panel discutió el surgimiento de la gestión de activos digitales. “Sería un descuido si no consideráramos primero el surgimiento del gemelo digital, una tendencia importante que está llegando a su madurez”, dice Stefan Swanepoel, Jefe de Desarrollo de Productos. “Estamos viendo mucho crecimiento en la comprensión de qué es el gemelo digital y cómo puede ser utilizado. Los gemelos digitales tienen muchos beneficios para optimizar el rendimiento de los activos a través de la planificación, la predicción y el modelado. También proporcionan oportunidades para obtener ganancias de rendimiento y reducción de riesgos.

“Sin embargo, en términos de responder al surgimiento del gemelo digital como una tendencia, las empresas deben resistir la tentación de dejarse llevar por las tendencias de los gemelos digitales sin comprender completamente para qué lo necesitan. Y para aprovechar al máximo esta tendencia, una organización necesita un cierto nivel de madurez digital antes de embarcarse en una estrategia de gemelo digital”.

Otras seis tendencias digitales que también están surgiendo son:

• La creciente demanda de ciberseguridad
• Un movimiento hacia el monitoreo de activos en tiempo real
• El impacto de la inteligencia artificial (IA) y el aprendizaje automático
• Planificación y ejecución automatizada del mantenimiento
• Integración y colaboración de datos
• La virtualización de las actividades de mantenimiento.

“Los avances en tecnología, la conectividad mejorada y un mayor énfasis en el intercambio de datos están contribuyendo al panorama digital cambiante de la gestión de activos”. Stefan Swanepoel

Modelos de negocio emergentes

El siguiente conjunto de tendencias presenta algunas de las implicaciones de los avances tecnológicos descritos anteriormente y también destaca la ciencia de la gestión de activos.

“La primera tendencia es la gestión de activos basada en el valor. Definir el valor, en lugar del costo, de las inversiones y la actividad de gestión de activos y poder monitorear y reasignar dinámicamente esa entrega de valor se está volviendo mucho más crítico”, dice Stephan Kornelius, Director General de Pragma Advisory and Academy. “Estamos viendo cada vez más empresas que utilizan un análisis casi en tiempo real de la disponibilidad del equipo, y también la información de costo y confiabilidad, para asignar recursos en las cadenas de valor a través de sus líneas de producción”.

La segunda tendencia son los modelos de negocio basados en el retorno de la inversión (ROI). Los fabricantes de equipos originales (OEM: original equipment manufacturers) están comenzando a ofrecer garantías basadas en retorno o garantías de rendimiento a sus clientes. “Un OEM de activos que ofrece un modelo de negocio basado en ROI necesita un conjunto muy avanzado de análisis predictivo, monitoreo de salud de activos y habilidades de planificación logística para que el modelo tenga éxito. Si se hace correctamente, estos modelos acelerarán la transformación digital y el uso del aprendizaje automático, y ofrecerán a los propietarios de activos muchas opciones nuevas de inversión”, dice Stephan.

Otras tendencias de modelos de negocio que estamos viendo son las siguientes:

Estructurar la capacidad de gestión de activos: Hay un alejamiento del uso de puntos de referencia tradicionales de conteo de personal o valor de activos para determinar los requisitos de personal de mantenimiento. Las empresas están comenzando a utilizar un enfoque más matizado en el diseño de una estructura de recursos que satisfaga los requisitos de la organización de la manera más efectiva.

Un mayor enfoque en la preparación para el mantenimiento: Los recientes fracasos de proyectos de alto perfil han resultado en un mayor enfoque en la preparación para el mantenimiento durante el desarrollo del proyecto. Los propietarios de activos están comenzando a insistir en que las estrategias de mantenimiento, el análisis de criticidad, la planificación de piezas de repuesto y las estimaciones de habilidades se incluyan mucho antes en el proceso de diseño de activos.

Construir un ecosistema: Las empresas están cambiando hacia la construcción de ecosistemas de tecnología y servicios en los que se seleccionan solo uno o dos socios de mejores prácticas y luego se utilizan para las operaciones globales de las empresas.

Demanda del cliente de mantenimiento responsable: La amplia agenda de sustentabilidad ha ido más allá de solo informar sobre la huella de carbono. “Estamos viendo mucho activismo para que las empresas sean mucho más transparentes sobre cómo su actividad de producción y mantenimiento es ambientalmente responsable”, dice Stephan.

Talento y aprendizaje

El talento y el aprendizaje es otra área en la que ciertas tendencias se están haciendo evidentes. Darryl Aberdein, Consultor Asociado, explica que a medida que el entorno de gestión de activos está siendo moldeado por los desarrollos en tecnología, se está abriendo una nueva brecha de habilidades. “Las habilidades actuales en planificación de oferta/demanda se basan en definiciones de roles tradicionales y rutas de aprendizaje. Sin embargo, las tecnologías modernas y las prácticas de mantenimiento están cambiando rápidamente los requisitos de habilidades para estos roles. La capacidad de mantenerse al día con la tecnología va a ser uno de los criterios de éxito para los candidatos en búsqueda de empleo. La flexibilidad se está volviendo más importante que tener una habilidad en particular”, dice Darryl.

Muy alineado con esta tendencia está un enfoque evolutivo del aprendizaje. “Los enfoques tradicionales para el aprendizaje y el desarrollo deberán adaptarse para lo que llamamos la ‘nueva generación de talento’. Estos son los millennials, que constituirán el 75% de la fuerza laboral para 2025”, dice Darryl. “Están motivados por diferentes impulsores de aprendizaje que las generaciones anteriores, y las organizaciones deberán modificar sus programas de aprendizaje en consecuencia o arriesgarse a perder esta generación ante empresas competidoras”.

La tendencia final que estamos viendo es el papel cambiante de los ingenieros de confiabilidad. El conjunto de habilidades de un ingeniero de confiabilidad tiende a ser sub-utilizado, ya que su rol a menudo se malinterpreta, y esto causa una frustración significativa. “La industria está comenzando a aceptar la idea de que los ingenieros de confiabilidad pueden agregar mucho más valor en un rol dedicado de análisis/diseño, donde realmente pueden profundizar en las causas de fallas y el diseño de soluciones para mejorar la disponibilidad general del sistema”, dice Darryl.

Vea el webinar completo en YouTube siguiendo este enlace: Trends shaping the Asset Management environment

The post Tendencias futuras en gestión de activos first appeared on Pragma Américas.